本报记者刘秀凤

■编者按

今年以来，本报《企业周刊》持续关注陶瓷行业能源改造的话题，记者多次与企业、环保部门、行业协会等多方面负责人交流，了解不同利益方对于这一问题的看法。我们希望以陶瓷行业为观察样本，反映企业声音，关注行业转型进程，寻找到真正解决问题的路径。

建筑陶瓷企业的这个冬天不好过，一方面，因为房地产行业不景气，市场需求下降；另一方面，一些地方政府出于环保考虑，要求企业实施煤改气，给企业生产带来更大的困难。

广东省建筑材料行业协会会长吴一岳说，现在的建陶企业处在十字路口上：改用天然气，不仅成本会增加，还面临供给不足的风险；但如果用其他的煤的清洁利用技术代替天然气，又担心能否得到政府部门的认可。

“一刀切”的煤改气能否解决问题？减少大气污染是否只有煤改气一条路？面临煤改气要求的建筑陶瓷企业，有哪些困惑待解？本报记者日前赴广东，对此进行了采访。

企业困惑谁来解？

煤改气不是技术、装备问题，企业担心成本、天然气供给不足的限产停产问题

“天然气是优质环保的燃料，实现逐步替代是发展方向。但是，现在企业对于煤改气还有很多担心。”吴一岳告诉记者，相关部门目前对于企业的担心还没有明确的答复。

企业担心什么？改用天然气后，无疑成本会增加。据广东省陶瓷协会会长陈环介绍，建筑陶瓷企业使用水煤气的燃料成本为2.4~2.8元/平方米，使用天然气后，这一数字上升为4~5元/平方米，几乎相当于翻倍，而能耗成本占建筑陶瓷企业生产成本的40%左右。因此，煤改气让企业的压力巨大。

据广东省简一大理石瓷砖有限公司副总经理杨君之介绍，他所在企业现在一年的用煤量约6万吨，成本将近5000万元，如果改用天然气，燃料成本至少增加一倍。同时，企业还要支付改造费用，目前正在使用的环保设备也将成为废铁。

然而，与煤炭市场的充分竞争不同，我国的天然气供应仍被某些企业垄断，这也使得天然气价格波动存在很大不确定性。

陈环说：“由于处于垄断之中，天然气价格波动和不均的情况仍存在。比如，北方的天然气相对便宜，约2元/立方米，而广东的天然气价格达到5元/立方米。”这样的价格差异无形中就给不同地方的企业造成了不公平竞争。陈环说，煤改气需要一个相对完整的价格体系，以及供应量的稳定。

如果说成本增加可以通过工艺改进、产品结构调整来消化，那供应量不足则让企业更为担心。“广东省建筑陶瓷行业的年用煤量达到1000多万吨，加上用电量等折算，用煤总量达到2000多万吨标准煤。这样大的燃煤量如果全部改用天然气，是否能够保证足量供应？”陈环的担心不是空穴来风。

作为全国率先完成煤改气的建筑陶瓷产区福建晋江，今年5月就因为供气量不足，建筑陶瓷企业遭遇限制用气量、停产部分窑炉的尴尬。最后，为了缓解天然气供应不足的问题，部分企业不得不改回水煤气。这些案例的出现，更加加剧了广东建筑陶瓷企业的担忧。

限产停产不仅会影响企业的订单。“陶瓷企业不同于一般的生产企业，陶瓷窑炉的运行需要温度常年维持在1200摄氏度。如果因为供气不足被迫停下来的话，将会有更大的损失。”家美陶瓷董事长谢悦增在接受媒体采访时表示，陶瓷窑炉降到常温后，再升到可以生产的温度需要两天时间。而且，一旦停下来，窑炉冷了，耐火材料就会裂，再升温的时候也会裂，由此带来的维修成本非常高。

“如果全国的陶瓷产区全部都统一煤改气也好办，但如果20%的企业使用高价燃料，另外80%的企业使用低成本燃料，这就会造成不公平竞争。”吴一岳说，“煤改气不是技术、装备问题，要让企业卸下包袱，需要相关方用实践来回答。具体来说，每个阶段做到什么程度、如何推进等，都要有详细计划。”

天然气能解决多少问题？

使用天然气会减少二氧化硫排放，但在减排氮氧化物方面的效果没有想象的好

作为我国陶瓷行业的主产区，广东省佛山市的产量在全国占比9.6%。今年4月，佛山市人民政府《关于扩大高污染燃料限制使用区域的通告》要求，自2014年10月1日起，在高污染燃料限制使用区域内禁止新建高污染燃料锅炉或其他燃用设施（包括炉窑），有关单位和个人应当按照环境保护行政主管部门的要求，将现有的高污染燃料燃用设施依法予以拆除或改造，改用天然气、液化石油气、电或其他清洁能源。

佛山26家上规模的陶瓷企业中，22家在禅城区。在禅城区陶瓷企业环境综合整治现场会上，当地对这些企业明确了具体的整治时间节点： 6月30日前，上报烟气深化治理实施方案到镇（街道）环保分局和区环保局，实行“一厂一策”；10月1日前，完成清洁能源改造；11月1日前，全市陶瓷企业全面达到《陶瓷工业污染物排放标准》的指标要求；12月31日前，所有大气污染物排放口必须安装烟气在线监测和视频监控系统。

在陶瓷行业，传统的水煤气炉确实存在污染问题，改变传统用煤方式、减少污染排放势在必行，但天然气能否解决所有问题？

“不是的。”陈环说，使用天然气会减少二氧化硫排放，但在减排氮氧化物方面的效果没有想象的好。

据介绍，目前燃烧产生的氮氧化物主要有两种类型：一种是原料型氮氧化物，也就是由燃料本身携带的；另一种是热力型氮氧化物，主要是空气中的氮和氧在高温燃烧环境中结合生成的，而热力型氮氧化物占70~80%。“使用天然气后，会减少一部分原料型氮氧化物，但无法减少热力型氮氧化物的产生，这是由工艺决定的。”

吴一岳说：“对于建筑陶瓷企业来说，大气污染治理方面最大的投资是粉尘治理，即使使用天然气也无法解决这一问题，因为这是由生产工艺决定的。”

采访中，两位专家一直在强调，燃煤相对会产生更大的污染，但可以通过末端治理来减少污染物排放。而如果“一刀切”地进行煤改气，对附加值较低的中低档产品影响最大。

事实上，陶瓷行业在污染治理方面也一直在努力。陈环告诉记者，广东省在国内陶瓷行业最早召开清洁生产现场推广会，清洁生产审核通过比例也是全国最高的。目前，广东建筑陶瓷行业一半以上的生产规模已经完成清洁生产改造，主要集中在佛山。“我们在污染治理方面做了很多工作，整体水平在全国是最好的。”

沈阳市法库县是我国五大陶瓷产地之一，已经成为东北地区最大的建筑陶瓷产品集散地。这里的一些陶瓷企业在放弃了原来的高污染水煤气发生炉后，并没有使用天然气，而是使用了一种新的清洁煤技术制成的煤气。在清洁环保方面，不仅可以媲美天然气，更重要的是，成本远远低于天然气，相较于现在的传统水煤气炉提高12%左右。

“很多地方将清洁能源改造提上日程，但所谓清洁能源，是否只有天然气？煤的高效清洁利用算不算？如果燃煤能达到天然气的排放水平算不算？现在，政府部门没有一个明确的答案，让陶瓷企业在选择上很困惑。”吴一岳说。

他希望有关部门能有更明确的指引，不然，企业现在采用了煤的清洁高效利用技术，但得不到认可，有关部门还在强调要使用天然气，企业不会冒这样的风险。

环保整改有支撑吗？

缺乏达标技术和案例支撑，针对陶瓷的生产工艺，目前还没有成熟的脱硝技术

今年5月出台的《佛山市陶瓷行业大气污染深化治理实施方案》规定，9月30日前，佛山所有陶瓷企业须完成烟气治理工作，确保全面达到排放限值的国家标准。而治理验收的依据，就是国家强制标准《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464—2010）。这让很多陶瓷企业慌了手脚。

《陶瓷工业污染物排放标准》（以下简称《标准》）是我国陶瓷行业第一个污染物排放标准，虽然在2010年就已发布实施，按规定现有企业应在2012年1月1日前满足相关限值要求。由于原来《标准》的执行力度宽松，陶瓷企业没有压力，但“现在要动真格，企业可能就受不了”。而且，国内几乎没有陶瓷企业能够全面达到《标准》的各项限值要求。

陈环告诉记者，标准的实施给行业造成很大冲击，主要问题是缺乏达标技术和案例支撑，“针对陶瓷的生产工艺，目前还没有成熟的脱硝技术”。

其他行业成功的脱硝技术，在陶瓷行业不一定适用。比如，其他行业的脱硝工艺之一，就是在窑内900摄氏度的时候喷氨，使其与氮氧化物反应。但是，建筑陶瓷的窑内没有这个喷氨窗口，而且喷氨会对产品质量造成影响。

据陈环介绍，有企业套用其他行业的脱硝技术进行改造，但成本增加达3~4元/平方米。而今年1~8月，广东建筑陶瓷行业产量15亿平方米，利润54亿元，平均利润不到4元/平方米。

6月4日，中国环境标准网发布通知，称将对这一标准进行修订，完成时限为2016年。这意味着，众多陶瓷企业在排放标准上获得了喘息的机会，但环保工作仍不能放松。

“这个行业以民营企业为主，管理水平和科技支撑方面还有不足。”陈环说，与水泥等行业拥有专门的科研院所支撑不同，没有专门为陶瓷企业服务的科研院所，陶瓷企业的进步更多依赖自身探索，这在某种程度上也影响了环保技术的推广进度。而且，建筑陶瓷企业的环保治理多是由小企业来做的。

“大鸡不吃小米。”陈环说，陶瓷企业的规模较小，在环保方面的投资相对水泥、钢铁等行业来说，数目很小。因此，规模较大的环保企业觉得订单太小了，不愿意做，这就给规模小的企业提供了生存空间。

“现在，陶瓷企业的环保改造有些就是小企业模仿着做出来的，但他们不一定能学得像，也就影响了治理效果。经过这几年的清洁生产、末端治理改造，企业的环保水平在不断提高，但受管理水平所限，一部分企业排放还有波动。”陈环告诉记者。

环保要求加严是大势所趋，但环保改造费用不菲，企业该如何应对？据报道，有些规模较大的企业在积极整改，也有企业做好了暂时停产，甚至转移生产基地的准备。但无论是留下还是转移，环保问题都是绕不过去的坎儿。